2000年11月,我国第一个轿车铝缸体压铸项目在东风本田建成投产,填补了中国在该领域的技术空白。从初期的滚动式发展到高、低压铸造技术的成熟,现具备了缸体、下缸体、缸盖的大规模生产能力,技术指标在本田全球各据点中处于领先水平。近年来通过环保技术及岗位空调设施的不断更新优化,铸造科实现了清洁无害化生产,并通过自动立体仓库、压铸机柔性化自动化改造等国际先进技术的导入,打造一台份毛坯最强竞争力,全力挑战世界NO.1铸造工场。
1999年3月建成投产,经过滚动发展,机械加工车间目前共拥有七条机械加工生产线,集发动机缸体、低缸体以及缸盖加工为一体,高自动化,多品种共线生产,自动化率达到先进水平。
发动机装配车间现建有两条多机种共线生产的柔性化发动机装配线,能同时生产自然吸气、涡轮增压以及混合动力三种平台的汽油发动机,产品供应广汽本田系列乘用车型。
装配线采用同步柔性化主线,实现多种机型共线混流生产。1号线和广汽本田黄埔工厂总装线实现同步生产;2号线和广汽本田增城工厂总装线实现直供配送。整条装配线强调人机和谐,通过不断导入新的组装技术,追求手工作业和机器自动化的最佳平衡。
自主研发发动机DI喷油嘴安装线,集中多项先进的制造技术,在本田各据点处于领先地位。基于完善的来料质量控制和工序间质量控制,发动机装配线全面取消了点火试验和冷试,在整车的完成品质量评价中,始终在国内同行中保持领先。
2003年4月建成的传动轴车间是本田第三家海外等速传动轴车间。它的建成投产不仅拓宽了东风本田产品种类,丰富了制造技术和工艺,而且大大提升了东风本田的产品竞争力。
传动轴车间广泛采用先进成熟的数控技术设备,并通过自主改造实现了多品种柔性生产。生产线大量引进新工艺新技术,如内外接头花键及外接头螺纹采用冷搓工艺,内外接头、驱动轴高效能表面感应淬火工艺,高精度高速磨削、硬车工艺等,产品供应广汽本田的系列车型及东风本田汽车有限公司的部分车型。
随着2014年4月十字轴、驱动轴生产线以及2015年10月内、外接头精锻生产线的导入,东风本田传动轴的一台份竞争力提升至新的台阶。
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